PDCA循环管理是全面质量管理的工作步骤。“PDCA循环的含义是将质量管理分为四个阶段，即Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和Act（处理）。”PDCA是英文缩写，P代表计划，D代表执行，C代表检查，A代表处理。全面质量管理是60年代出现的科学管理方法。PDCA循环是美国管理学家戴明首先总结出来的，又称戴明循环。
企业节能工作不是一蹴而就，需要按步骤实施。企业用能持续节能的过程，要先发现问题，再解决问题。不是总能耗的下降而是能效的tisheng。
企业能源管控中的“PDCA”
PLAN策划：确定计量点位与平台功能
DO执行：形成运行数据，建立三级能效基准
Check（检查）：及时保障设备高效运行
Act（处理）：进行节能技改，调整设备使用策略等
PDCA：完善计量点位，功能需求，帮助发现更多问题
①形成数据：
建立企业、车间、产线、工序、设备级的能耗与能效基准
②运行分析：
形成能效运行数据、通过数据分析和对标发现能效运行异常情况
③进行维护：
设备长期使用过程中根据能效状况及时采取维护措施
④实施技改：
用相应的能源基准数据分析确定短期技改措施和实施效果
⑤循环优化：
以平台数据为依据，通过报表、报告、对比等功能，便于能源管理体系PDCA循环优化，减少管理人员工作量
安科瑞节能控制事业部
安科瑞电气股份有限公司是一家集研发、生产、销售和服务于一体的高新技术企业，致力于为用户端提供能效管理和用电安全的系统解决方案。目前已有14000多套各类系统解决方案在全国各地运行，为用户高效和安全用能保驾护航。
在“3060” 双碳背景下，如何进行能源管控和tisheng能源利用效率是企业的管理者优先考虑的问题。
传统工厂现状
①未建立计量结构，计量点位不全
②用能指标不能分解到人
③人工抄表和统计分析，费时费力，效率低下
④不能根据设备状态分别统计用能数据
⑤缺乏全生产流程用能计量和分析
⑥能源转换效率，设备能效，单耗数据缺失，缺乏节能降耗评估基准
工厂用户需求
节能降耗：
● 发现用能浪费
● 用数据指明节能方向
● 用数据保障高效运行
● 技改后有相适应的历史数据核算节能效益
能源管理：
● 确定合适的计量点位，让能耗有人管理。
● 量化能效考核kpi，用数据说明问题。
新能源应用：
● 准确评估光伏发电等新能源装机量，避免过度投资。
● 为未来可能应用的充电桩、储能系统提供数据支撑。
tigao工作效率：
● 设备管理维护工作数字化
● 及时安排提醒下一步工作
企业能源计量按照直接生产用能、辅助生产用能和附属生产用能划分：
直接生产用能-生产部负责
辅助生产用能-设备部/动力部负责
附属生产用能-后勤部门/各内勤部门负责
根据企业管理架构建设三级计量，接入产量数据核算各级单耗数据，对于动力设备，还可以核算制冷系统能效比、压缩空气比功率、气电比，水泵效率等等能效指标。
依据GB 17167-2006《用能单位能源计量器具配备和管理要求》
三级计量能源管控
设备能效算法模型
制冷系统能效
能效比SCOP用来衡量制冷机房的实际运行水平，能源站运行能效比(SCOP)、冷冻输配系数等等。
空压机系统能效
比功率：衡量空压机能效标准的数值，空压机组的输入功率与实际容积liuliang之比值，单位为【kW/（m³/min）】。还有气电比等。
泵效率、吨水电耗和吨百米电耗
监测系统运行状态，计算负荷的变化，调整水泵输出功率，使系统自动高效运行。
参数采集
设备基本信息和运行状态，设备用电量，系统运行压力、liuliang、温度、液位等。
系统能效变化
效率波动，设备老化，设定参数值的影响，维护保养。
能效指标的作用
能源管理节能
①便于能源管理体系“PDCA”的实施，建立各级能源基准，数据有人负责。
②设备设施运行参数设定与能效高低的影响
③精细化能源管理，可对部门、车间、班组等进行能源绩效考评，tisheng员工节能降耗意识，约束行为习惯。
④空调面板/红外遥控器的远程控制，避免浪费。
运维管理节能
①监测能效变化情况，及时根据能效下降数据进行清灰、润滑、更换易损件等维护保养工作。
②对比新设备和老旧设备运行能效水平，从运行成本的角度综合评估设备使用寿命，找出节能技改方向。
高效设备使用参考
①企业内相同产线、设备较多，可根据各产线单耗、设备能效数据，优先安排高能效设备作为主要出力；
案例- 某铝制品公司
项目概况
监测区域涵盖化一车间、化二车间、腐蚀车间、纯水车间、预处理车间、高温纯水车间等主要车间及其他剩余各车间。监测的能源种类包括电和水，总计接入332块电表、140块水表、若干原有水表及若干原有的智能设备。
企业痛点
①无法实时掌握电、水的使用情况；
②无法实时了解配电系统及设备的运行状态，异常处理不及时；
③缺乏精准量化的数据，无法量化能耗考核对象的绩效，人工统计困难，工作量大；
④无法及时发现能量在使用过程中的跑冒滴漏和异常用能等问题，存在能源使用浪费的情况；
⑤无法计算产品的单位能耗，生产成本偏高；
⑥无法对核心数据进行有效的安全管控。
解决方案
①量化人员用能绩效
实现分车间的能源绩效评定，为KPI考核提供数据支持。
②精准掌握能源成本
提供电、水的消耗量及对应的费用数据，了解整个企业能源费用成本的详细分布情况。
③数据安全管控，保证数据安全性
自动记录平台用户登录和操作记录，对核心数据的权限进行管控，确保核心数据安全不泄露。
④改善工艺，降低产品单耗
全面掌握产品单位成本，为改善工艺提供依据，结合节能改造的实施，实现单耗下降约7.92%。
